Метод на обработка на титанова сплав
1. Струговане и пробиване на титаниева сплав
Основните проблеми при струговането на титанови сплави са високата температура на рязане, силното износване на инструмента и голямото пружиниране при рязане. при подходящи условия на обработка. Нито завиването, нито досадното маневриране са особено трудни. За непрекъснато рязане, масово производство или рязане на голям обем метал често се използват твърдосплавни инструменти. Подходящ за регулиране на стоманени инструменти при формоване, обработка или рязане, също и за инструменти за заваряване. Както при другите операции по обработка, винаги използвайте постоянно подаване, за да избегнете прекъсвания в процеса на рязане. Не спирайте и не забавяйте докато режете. Обикновено не се реже, трябва да се охлади напълно; охлаждащата течност може да бъде 5 процента воден разтвор на натриев нитрат или 1/20 воден разтвор на разтворима маслена емулсия. Преди коване, богатият на кислород слой на повърхността на необработения прът трябва да се стругова с инструменти от циментова сплав. Дълбочината на рязане трябва да бъде по-голяма от дебелината на слоя, обогатен с кислород. Скоростта на рязане е 20-30m/min, скоростта на подаване е 0.1-02mm/R, а обработката на отворите е добра, особено подходяща за тънкостенни титанови продукти. При пробиване елементите трябва да се предпазват от изгаряне и затягане и деформиране.
2. Пробиване на титанова сплав
Титановите сплави са склонни към удължени и извити фрагменти по време на пробиване. В същото време високата топлина при пробиване ще причини прекомерно натрупване на отломки или залепване по ръба на отвора, което е основната причина за трудността при пробиване на титанови сплави. При пробиването трябва да се използва късо и остро свредло, високоскоростно принудително подаване, а скобата трябва да се затяга многократно и да се охлади напълно, особено при пробиване на дълбоки отвори. По време на процеса на пробиване свредлото трябва да остане в състояние на пробиване в отвора и не се допуска празен ход в отвора. Скоростта на пробиване трябва да се поддържа ниска и постоянна. Внимателно пробийте дупките. Когато сондажът е на път да започне, най-добре е да приберете сондажните инструменти, за да могат да бъдат почистени, пробити в сондажа и почистени от изрезки. Методът на принудително подаване може да се използва за получаване на гладък отвор, когато отворът е окончателно счупен.
3. Титаниева сплав
Обработката на титанови сплави е може би най-трудният процес. Отстраняването на титанови стърготини е ограничено при пробиване и силната тенденция на износване може да доведе до неправилно нарязване на резба, което може да доведе до спазъм или счупване на свредлото. Титанът има тенденция да изсъхва върху крана след пробиване. Следователно глухите отвори или твърде дългите отвори трябва да се избягват, доколкото е възможно, за да се предотврати увеличаването на грапавостта на повърхността на вътрешната резба или явлението счупване на конуса. В същото време методите на обработка, като шлайфане на задния ръб на крана, трябва непрекъснато да се подобряват. Жлебовете на аксиалните пластини са фрезовани на остри ъгли по дължината на страните на зъбите. От друга страна, използвайте кранове с оксидирани, окислени или оцветени повърхности, за да намалите задръстванията и износването.
4. Нарязан дървен материал от титанова сплав
При рязане на титан трябва да се използват ниски повърхностни скорости и непрекъснато принудително подаване. Резултатите от теста показват, че остриетата от бързорежеща стомана с груби зъби и стъпка от 4,2 mm до 8,5 mm са подходящи за рязане на титанови сплави. Ако се използва лентов трион от титанова сплав, стъпката на режещия диск се определя от дебелината на обработвания детайл. Обикновено от 2,5 mm до 25,4 mm. Колкото по-дебел е материалът, толкова по-голяма е стъпката. В същото време трябва да се поддържат задължителният капацитет на захранване и необходимата охлаждаща течност.
5. Титанов EDM
EDM на титанови сплави изисква работна хлабина между инструмента и детайла. Обхватът на празнината за предпочитане е 0.005 mm. По-малките хлабини обикновено се използват за довършителни операции, които изискват гладка повърхност, докато по-големите хлабини се използват за груби операции, които изискват бързо отстраняване на метала. Медта и цинкът са най-добрите материали за електроди.
